traitement de la diatomite
Le traitement de la diatomite non calciné ou naturel se compose de broyage et de séchage. La diatomite brut contient souvent autant que 40 pour cent d’humidité
Le traitement de la diatomite non calciné ou naturel se compose de broyage et de séchage. La diatomite brut contient souvent autant que 40 pour cent d’humidité, dans de nombreux cas plus de 60 pour cent. Le concassage primaire de la taille des agrégats (normalement effectuée par un broyeur à marteaux) est suivie d’un broyage de séchage simultané, dans lequel les particules de diatomite sont effectuées en suspension dans un courant de gaz chauds. Le flash et des séchoirs rotatifs sont utilisés pour sécher la matière en une poudre d’environ 15 pour cent d’humidité. Les températures de fonctionnement du séchoir flash typiques variant de 70 à 430 C (150 à 800 F). Les particules en suspension sortant du séchoir passent par une série de ventilateurs, et des séparateurs cyclones à un filtre à manche. Ces opérations séquentielles séparent la poudre en de différentes tailles, éliminant les impuretés de déchets, et rejettant l’eau absorbée. Ces produits naturels broyés sont ensuite ensachées diatomite ou manipulés en vrac sans traitement supplémentaire.
Pour les utilisations de filtration, la diatomite naturelle est calciné par un traitement thermique dans des fours de calcination rotatifs mazout ou gaz combustibles. Les températures d’opération de calcination commune varie de 650 à 1200 C (1200 à 2200 F). Pour le classement de calcination directe, la poudre est chauffé dans des fours de calcination rotatifs grandes au point de début de fusion, et donc, à l’intérieur du sens strictement technique, l’approche est l’un des frittage au lieu de calcination. Le matériau sortant du four, puis est à nouveau broyé et classifié.
La calcination directe est utilisé pour ajuster la distribution de taille des particules pour une utilisation comme adjuvant de filtration à débit moyen. L’article de calcination droite a une couleur rose de l’oxydation du fer à l’intérieur de la matière brute, qui est plus intense avec l’augmentation de teneur de la matière en oxyde de fer.
Le réglage de la taille des particules est provoquée par l’addition d’un flux, normalement du carbonate de sodium, justement avant l’étape de calcination. L’agent fondant ajouté agglomère des particules de diatomite et augmente la taille des particules, ce qui permet une augmentation du débit au cours de la filtration des liquides. Les marchandises résultant sont nommés « flux-calciné ». La calcination de flux donne un produit blanc, qu’on croit être coloré par la conversion du fer aux silicates de complexes fer-sodium-aluminium à la place de l’oxyde. En outre le broyage et la classification suivent la calcination.